Стеклопакет – герметичное соединение двух или более листов стекла в единую конструкцию. Только герметичное соединение позволяет осуществить основной принцип термоизоляции – постоянно сохранять внутри стеклопакета сухой воздух или другой газ, например, аргон, которые являются лучшими термоизоляционными материалами. Если стеклопакет не герметичен, то в него попадает влага, постоянно присутствующая в воздухе, и сопротивление теплопередачи такого, уже не герметичного стеклопакета не будет отличаться от обычного остекления. В этом случае затраты на изготовление стеклопакета напрасны, т.к. купить и установить два стекла стоит гораздо дешевле.

Ниже дается описание основных аспектов технологии изготовления стеклопакетов и возможного оборудования для их производства, при этом учитываются следующие типы производства: Небольшое цеховое производство - производительность до 50 стеклопакетов в день; Промышленное производство - производительность до 300…400 стеклопакетов в день; Полностью автоматическое промышленное производство - производительность 400…900 стеклопакетов в день.

Основные применяемые продукты, а именно, стекло, дистанционная рамка, абсорбент (молекулярное сито) и герметики – более или менее одинаковы для всех типов производства. Технологии процесса, однако, отличаются, в зависимости от типа производства.

Тип производства, требующий меньших капитальных затрат на оборудование, это цеховое предприятие. Максимальная производительность такого предприятия не превышает пятидесяти стеклопакетов в день, при условии, что соблюдается технология изготовления стеклопакета.

Производство начинается с порезки стекла, которая выполняется вручную на обычном столе порезки. Вслед за этим, стекло разламывается и складывается на подставку (пирамиду). На следующем этапе стекло будет очищаться с использованием распылителя для чистки стекла или просто водой. В любом случае, стекло следует вытереть насухо тканью из хлопка или замшей. Рекомендуется удалять частицы пыли со стекла с помощью сжатого воздуха. Любой герметик «схватывается» только с чистыми и сухими поверхностями. Если эти условия не будут выдержаны, то в месте загрязнения герметизация будет недостаточной, и влага будет проникать во внутреннюю полость стеклопакета.

Одинаковое расстояние между стеклами (дистанцию) в стеклопакете выдерживают, используя полые алюминиевые или оцинкованные стальные рамки. Прямолинейные отрезки рамки скрепляется уголками. Уголки изготавливаются из пластика, литого цинка или стали. Материал уголка, при его выборе не является принципиальным. Самым важным фактором является механическая стабильность рамки. Что касается чистоты рамки, то к ней предъявляются те же требования, что и к стеклу: поверхности должны быть очищены от грязи, влаги и коррозийных веществ.

Подготовка дистанционных рамок может происходить одновременно с мойкой стекла. Алюминиевая дистанция должна быть порезана до необходимой длины. Нужно учесть, что периметр рамки всегда меньше периметра порезанного стекла.

С одной стороны в порезанную дистанцию вставляются уголки. Подготовленные таким образом дистанции теперь можно наполнить абсорбентом, предпочтительно с помощью воронки. Наполненные абсорбентом дистанционные профили собираются в рамку.

Затем рамка с двух сторон покрываются первым (внутренним) герметиком - бутилом. Это может быть бутиловая лента, наносимая на рамку вручную. Но лучше, если бутил наносится с помощью экструдера. В этом случае бутил перед нанесением на дистанционную рамку нагревается до температуры 115…140°С, а это облегчает адгезию или «схватываемость» герметика с дистанционной рамкой.

Использование бутилового экструдера увеличивает скорость нанесения бутила на рамку, но требует дополнительных капитальных затрат. Экструдирование или нанесения бутила на рамку происходит следующим образом: после нагрева бутила до температуры, которая, согласно его типу, колеблется от 115°С до 140°С, бутил поступает в форсунки с помощью гидравлического пресса. Лента конвейера продвигает рамку вдоль форсунок, которые наносят на нее слой бутила постоянной толщины. Если вам не понравилось бутиловое покрытие, то его можно удалить и вновь повторить процесс нанесения покрытия.

Подготовленная таким образом рамка прикладывается к стеклу. Необходимо убедиться в том, что расстояние между кромкой стекла и тыльной стороной рамки (т.е. её наружной кромкой) одинаково по всему периметру стеклопакета. После этого прикладывают второе стекло. Герметизация бутилом обеспечивает только после того, как было выполнено прессование. Это можно сделать с помощью небольшого ручного пневматического пресса с роликами, который может двигаться вдоль кромок стеклопакета – это поможет сэкономить время. Поскольку нажатие ручного пресса регулируется с помощью редукционного клапана, то прессование всегда соответствует необходимым усилиям.

После прессования производится вторая или наружная герметизация. Самый дешевый способ нанесения герметика (в плане капитальных затрат) – это использование картриджей. Этот способ требует только смешивающего устройства и нагнетателя (инжектора) сжатого воздуха. Смешивающее устройство состоит из смешивающей спирали, управляемой двигателем, которую необходимо вставить в картридж. Чтобы избежать чрезмерного нагрева герметика, который ускоряет реакцию химического восстановления, максимально допустимая скорость вращения составляет 200 оборотов в минуту, а время смешивания не должно превышать 3 минуты.

Герметизация соединения обычно осуществляется на вращающем столе, оснащенном присосками, которые удерживают стеклопакет. Вращение стола обеспечивает легкий доступ к стеклопакету с любой стороны.

Минимальная толщина вторичного герметика для стеклопакетов, наполненных сухим воздухом – 3 мм, наполненных аргоном – 5 мм. Эти требования особенно важны в областях уголка.

Проникновение водяного пара через полисульфид не является линейной функцией его толщины, т.е. если толщину герметика уменьшить наполовину, скорость диффузии пара не удваивается, но значительно возрастает. Точно также удвоение толщины слоя герметика не приведет к уменьшению наполовину скорости проникновения, а лишь к небольшому его уменьшению.

Несмотря на то, что увеличение толщины прослойки герметика ведет только к незначительному улучшению качества, уменьшение толщины вызовет серьезный дефект, который, в зависимости от протяженности, может привести к преждевременному повреждению стеклопакета.

При необходимости, изготовленный стеклопакет может подвергаться заключительным операциям, таким как, например, удаление с помощью шпателя (лопатки) чрезмерно нанесенного герметика или корректировка области уголка. Можно корректировать герметизацию в области уголка, используя ерш из влажного хлопка.

При небольшом производстве стеклопакеты обычно герметизируются и прессуются в горизонтальном положении. В этом случае необходимо принимать меры, чтобы избежать провисания верхнего стекла под собственным весом. Особенно это касается стеклопакетов большого размера. Во время герметизации габаритных стеклопакетов, один угол надо оставляют открытым и заканчивать герметизацию, когда стеклопакет будет установлен в вертикальное положение. Это позволяет стеклу приобрести параллельно-плоское положение. Только после этого последний уголок герметизируется.

Готовые стеклопакеты устанавливаются вертикально на подставках, наклон в 5…6 градусов к вертикали уже удерживает их от опрокидывания. Такое положение для хранения прекратит дальнейшее уже ненужное прессование бутила. Горизонтальное хранение готового стеклопакета приводит к чрезмерному сжатию бутила и потере качества герметизации. Пробковые прокладки, помещенные между стеклопакетами, защищают поверхности стекла от повреждения при трении, которое может возникнуть при хранении или перевозке. После полимеризации герметика (время от трёх до двенадцати часов - определяется температурой в помещении и типом герметика), стеклопакеты готовы к отправке.

Несоблюдение требований при производстве стеклопакетов, влечет за собой нарушение характеристик готового изделия, и как следствие - отсутствие возможности инженерно -конструкторского решения проекта.

Изготовление стеклопакетов это многогранное и сложное дело, как и любой производственный процесс, условно его можно разделить на несколько этапов.

На первом этапе после обработки и подготовки заказа в производство, на соответствующем участке происходит резка стекла по заданным типу и размерам. Параллельно с этим идет подготовка дистанционной рамки соответствующей величины. При подготовке дистанционной рамки, внутрь засыпается молекулярное сито, необходимое для поглощения влаги из межстекольного пространства стеклопакета. За счет этого устраняется возможность выпадения конденсата между стеклами при дальнейшей эксплуатации изделия. Появление конденсата на поверхности стёкол внутри стеклопакета свидетельствует о грубых нарушениях, допущенных при его производстве - неполной герметизации или отсутствии осушителя.

На втором этапе на торцевую поверхность дистанционной рамки, после ее соединения, наносится первый герметизирующий слой (бутил). Параллельно с этим, производится автоматическая мойка стекол. После данных операций осуществляется предварительная сборка стеклопакета: соединение стекол и дистанционной рамки.

На завершающей стадии, после предварительной сборки, стеклопакет поступает в пресс, в котором межстекольное пространство может наполняться аргоном. Окончательными работами изготовления стеклопакета является нанесение герметика на торцевую часть изделия для придания большей герметичности и жесткости.

Рассмотрим более подробный технологический процесс производства стеклопакетов (Рис.1):

1. раскрой стекла по заданным размерам

2. изготовление дистанционной рамки, заполнение рамки силикагелем (осушителем), ее сборка.

3. нанесение первичной герметизации на дистанционную рамку (нанесение бутила)

4. сборка стеклопакетов на автоматизированных линиях

5. вторичная герметизация стеклопакетов

Рисунок 1 - Технологический процесс производства стеклопакетов

МАРКЕТИНГ

Основным направлением деятельности предприятия «Тягуноф» является производство и продажа стеклопакетов.

Задачей данных маркетинговых исследований является изучение рынка стеклопакетов, а также выяснение целесообразности их производства на базе ООО «Тягуноф».

Стеклопакеты в одинарном переплете (раме) являются альтернативой применяемым при строительстве окнам с двойным остеклением в спаренных переплетах и окнам с тройным остеклением в раздельно-спаренных переплетах.

Использование стеклопакетов при остеклении оконных проемов жилых и промышленных зданий приводит значительному уменьшению потерь тепла через стеклянную поверхность. В частности, по подсчетам Министерства энергетики США в климатических условиях Америки и Западной Европы замена окон с обычным остеклением на окна со стеклопакетами и теплоотражающим напылениемпозволяет экономить на отоплении и охлаждении помещений до 50 л сырой нефти в год на 1 м 2 энергоэффективного остекления.

Преимущества стеклопакетов по сравнению с обыкновенными окнами:

Меньший уровень шума;

Малая потеря тепла;

Меньше умываемых поверхностей;

Экономия затрат на отопление;

Более выгодная конструкция коробки.

В связи с очевидной выгодой использования окон со стеклопакетами в 1998г. правительство Москвы ввело постановление предписывающее использовать при строительстве только энергоэффективные окна. Что касается всей России, то существует СНиП II-3-79, который указывает на новые требования по теплозащите жилых помещений, под которые подходят только рамы с тройным остеклением или окна со стеклопакетами.

Стеклопакет представляет собой два или три листа плоского стекла, соединенных по контуру так, что между ними образуется герметически замкнутая камера с прослойкой осушенного воздуха. Вместо воздуха могут использоваться некоторые газы (аргон - наиболее широко используется в качестве теплоизоляции). Ширина стеклопакета от 12 до36 мм, что значительно меньше по сравнению с обычными рамами.

Учитывая все выше сказанное, можно предположить, что, рынок стеклопакетов будет являться достаточно перспективным среди рынков строительных материалов. Первичными потребителями стеклопакетов являются строительные и ремонтные фирмы, конечными (пользователями) - заказчики ремонта или строительства.

Цена стеклопакета зависит от следующих факторов:

1. количество камер стеклопакета

2. вид используемого стекла (простое прозрачное, тонированное, низкоэмиссионное, ударопрочное (триплекс), цветное, бронированное и т.п.)

3. размеры изделия

4. форма изделия

5. отечественные/импортные комплектующие (герметик, силикагель, алюминиевая рамка, бутиловый клей)

6. используемый заполнитель (воздух, аргон, фреон, смесь газов, вакуум)

7. степень автоматизации линии

8. страна-производитель линии

При выходе на рынок сеть сбыта можно организовать через небольшие строительные и ремонтные компании. Если наладить постоянный контакт со строительными компаниями на минимальном уровне нескольких окон в месяц каждому, то, впоследствии, можно будет получить стабильный рынок сбыта.

На данном предприятии используется следующее оборудование:

Стол для автоматической резки стекла модель Autocut-3.2 (с функцией наклона) SZILANK (Венгрия);

Станок для резки дистанционной рамки PKM 2800 CMS (Италия);

Станок для засыпки молекулярного сита SM25 CMS (Италия);

Экструдер бутила BM 7CMS (Италия);

Экструдер полисульфида ТМН200 CMS (Италия);

Линия мойки с вертикальным валковым прессом и мануальным сборочным стендом CMS GlassMachinery (Италия);

СенсорныйгазонаполнительGasfiller S-8/3 SZILANK (Венгрия);

Вращающийся стол DTM 2x2CMS (Италия);

Холодильник для экструдера TF200 CMS (Италия).

Миссия ООО «Тягуноф»

Мы стремимся быть самой эффективной компанией в России, производить качественную продукцию стеклопакетов, удовлетворяя потребности и учитывая интересы потребителей. Через успех Компании -- к процветанию наших сотрудников и общества.

Наши ценности:

Ориентация на потребности клиентов

Инновационная производственная политика

Компетентная работа команды профессионалов

Социальная ответственность

Главные конкуренты в г.Красноярске.

ООО «Окно»

(Основана в 1996 году. Изготовление и монтаж пластиковых окон. Дверей. Стеклопакеты)

«Мы изготавливаем стеклопакеты, используя самое современное оборудование, линия резки стекла LISEC (Австрия) с компьютерным обеспечением и точностью резки 0,1мм, две линии сборки стеклопакетов LISEC (Австрия), OPTIFLEX (Италия) и два экструдера для герметизации стеклопакетов (Германия), поэтому мы гарантируем высокое качество и длительный срок службы стеклопакетов изготовленных у нас.

Все стеклопакеты прошли испытания на теплопроводность, прочность, герметичность, и по экологическим параметрам, что подтверждается соответствующими сертификатами. Конструктивно стеклопакеты могут быть:

Однокамерные

Двухкамерные

С нанесенной на стекло внутри стеклопакета бронирующей и солнцезащитной пленкой различных цветов

С заполнением Аргоном (улучшает тепловые характеристики на 25%)

С применением теплоотражающего чешского стекла. Сроки изготовления стеклопакетов в зависимости от конструкции от 2-х до 10 рабочих дней.»

ЗАО «Сибирская стекольная компания»

(основана в Красноярске в 1997 году)

В настоящее время «Сибирская стекольная компания» -- бренд, который объединяет группу предприятий, работающих на рынке промышленной переработки стекла.

В структуру группы компаний входят 9 предприятий. Функции стратегического развития, финансового управления, определения маркетинговой и кадровой политики, координацию работы всех предприятий холдинга осуществляет ЗАО «Сибирская стекольная компания».

«Сибирская стекольная компания» -- лидер по производству стеклопакетов на красноярском рынке светопрозрачных конструкций.

Компания производит стеклопакеты с алюминиевой дистанционной рамкой, ПВХ-рамкой и с термопластичной бутиловой рамкой по инновационной технологии TPS.

Технические возможности производства:

Стеклопакеты TPS, с традиционной алюминиевой дистанционной рамкой и ПВХ-рамкой

Производственная мощность -- до 4 500 м2 в сутки

Стеклопакеты однокамерные (толщина от 14 до 36 мм)

Стеклопакеты двухкамерные (толщина от 24 до 60 мм)

Стеклопакеты разнообразной геометрической формы: арка, трапеция, треугольник, круг

Стеклопакеты для структурного остекления

Малые и большие форматы (до 3 500Ч2 300 мм)

Комплектация стеклопакетов различными видами стекла: теплосберегающим, тонированным, рефлективным, мультифункциональным, самоочищающимся, закаленным, эмалированным, ламинированным, с декоративной пленкой

Газонаполнение аргоном и криптоном.

В планах создать личный веб-сайт, где будет изложена вся интересующая потребителей информация о нашем предприятии.

Также планируем проводить промоушн-акции, это распространение рекламных листовок, что являются одним из самых эффективных и не недорогих средств, направленных на продвижение товаров.

пластиковый окно стеклопакет газонаполнение

30 сентября, 2016
Специализация: профессионал в области строительства и ремонта (полный цикл проведения отделочных работ, как внутренних, так и наружных, от канализации до электрики и финишных работ), монтажа оконных конструкций. Хобби: смотреть столбец "СПЕЦИАЛИЗАЦИЯ И НАВЫКИ"

Технология изготовления металлопластиковых конструкций сложна и проста одновременно. Неподготовленному человеку разобраться во всех тонкостях процесса будет почти невозможно, но после прочтения подходящей инструкции (такой, как эта статья) вопросов будет возникать на порядок меньше.

Кроме того, ознакомившись с методиками работы, вы сможете более наглядно представить себе устройство окна. Это, в свою очередь, позволит вам заказывать конструкции более осмысленно, понимая, какой элемент за что отвечает.

Исходные материалы

Для того чтобы изделия получились максимально качественными, важны не только современное оборудование для производства пластиковых окон и профессионализм мастеров-сборщиков, но и правильный подбор материалов. Эта статья носит обзорный характер, потому я приведу лишь основной список, не касаясь нюансов выбора и производства сырья – все равно эта информация будет для вас актуальной только в том случае, если вы сами займетесь процессом производства.

Итак, из чего же делают металлопластиковые окна?

1. ПВХ-профиль – основное сырье, без которого, естественно, никакого окна не получится. Как правило, цех работает с несколькими видами профиля, соответственно, на складе должны быть все элементы системы, начиная от рам и створок и заканчивая штапиками и доборными элементами.
2. Армирующий профиль – поставляется отдельно, устанавливается в пластиковый профиль непосредственно на этапе монтажа. Номенклатура армировки не такая обширная, но все равно с десяток наименований (разная толщина + разные конфигурации) должен присутствовать.
3. Остекление – либо готовые стеклопакеты, собранные на отдельном предприятии по нужным размерам, либо листовое стекло и дистанционные рамки. Во втором случае материалы доставляются в отдельный цех, в котором производится прирезка стекла и сборка стеклопакетов.

1. Фурнитура – ее в любом случае закупают, поскольку процесс производства фурнитуры очень сложен и трудоемок. Фурнитурные комплекты хранятся на складе и по мере необходимости поставляются на участок сборки для обвязки створок.

Естественно, это лишь основные группы комплектующих, с которым работает оборудование для производства ПВХ окон. В этот список я не включил многочисленные расходные материалы – крепеж, подкладки, герметизирующие шнуры, упаковку и т.д. – в общем, все, без чего чех не сможет нормально функционировать.

Работа с профилем

Подготовка к сборке

Описание процесса сборки окна я начну в той последовательности, в которой детали поступают в цех и попадают на обработку. И на первом месте в этом списке будет целый комплекс операций, который можно условно назвать подготовкой профиля к сборке.

Работы ведутся в такой последовательности:

1. Сначала на отдельном участке выполняется нарезка армирующего профиля. Стальные заготовки нарезаются на стационарной дисковой пиле либо точно в размер изделия, либо – при больших масштабах производства – с шагом в 50 мм. Вторая методика менее трудоемка, при этом качество изделия почти не страдает – все равно арматуру делают чуть короче пластиковой части окна.
2. Параллельно на распиловочном станке выполняется нарезка ПВХ-профиля для рам, створок и импостов. Здесь уже ведется работа в соответствии с заданием, сформированном расчетным отделом: точность подрезки составляет +/- 1 мм. Современные распиловочные станки позволяют выставлять размер детали путем считывания штрих-кода с листа задания, что дает возможность минимизировать количество брака.

1. После подрезки заготовки из ПВХ подаются на фрезерный станок. Это устройство, работающее под управлением компьютерной программы, выполняет фрезеровку дренажных отверстий для отведения влаги из полостей профиля.
2. Далее армирующий профиль и заготовки рам и створок собираются на одном участке. Здесь выполняется вкладка армира и его фиксация. Для фиксации металлического вкладыша используются саморезы с буром, которые закручиваются либо с помощью пневмошуруповерта, либо на специальном станке.
3. Иногда на этом же этапе на рамный профиль устанавливают ответные планки, которые играют роль зацепов для запорных цапф фурнитурного механизма.

1. Заготовки импоста после армирования и установки ответных планок попадают на участок фрезеровки. Здесь торцы импостов фрезеруются для плотного соединения с рамой — согласно ГОСТ 30674-99 «Блоки оконные из поливинилхлоридных профилей» перепад лицевых плоскостей при этом не должен превышать 1 мм. В торцы импоста вкладывают и закрепляют механические соединители.
2. На рамных профилях фрезеруют отверстия для установки ручки.

Сварка рам и створок

На следующем этапе происходит превращение набора деталей в окна. При этом используются профессиональные сварочные станки для производства окон.

Сварочный станок представляет собой конструкцию с двумя либо четырьмя нагревательными элементами (так называемые двух- и четырехголовочные модели). Работает он так:

1. В процессе работы мастер укладывает четыре детали в направляющие станка, после чего угловые срезы профиля стыкуются с нагревательными пластинами.
2. Головки станка нагреваются до температуры 240 – 2550С – именно при таком нагреве ПВХ плавится и становится текучим.

1. После нагревания панели профиля складываются и зажимаются в автоматических струбцинах до полного остывания шва и полимеризации пластика.

Качественное сварочное оборудование для изготовления окон обеспечивает равномерный нагрев пластика и гарантирует высокую прочность шва за счет его однородности. При использовании кустарных сварочных агрегатов (без преувеличений, доводилось мне видеть модели, собранные из нескольких пар обычных утюгов) пластик плавится неравномерно, и потому при малейшей нагрузке шов дает трещину.

1. Сваренный каркас подается на зачистной станок (иногда зачистка выполняется прямо на сварочном станке в автоматическом режиме). При этом специальные приспособления снимают наплыв пластика с лицевой поверхности профиля, оставляя ровный и чистый шов.

Участок сборки

Рамы и створки после сваривания попадают на сборочный участок. Здесь большинство работ мастера выполняют своими руками: операции требуют высокой точности, которую сложно обеспечить при автоматизированном производстве.

Типовой алгоритм включает в себя такие операции:

1. Зачистка внутренних углов рам и створок с использованием режущего инструмента.
2. Установка импостов по разметке с креплением механического соединителя к раме: снаружи – с помощью длинного болта, изнутри – с использованием нескольких саморезов.
3. Установка подставочного профиля на раму. Подставочный профиль комплектуют герметизирующим шнуром из вспененного полиэтилена, после чего устанавливают его на нижнюю часть рамы, защелкивая на креплениях. Для повышения прочности базовый профиль фиксируется саморезами.
4. Установка петель на раму. Для крепления петлевых частей в раме просверливаются отверстия (обязательно используется шаблон, конфигурация пазов в котором соответствует конфигурации опорных стержней у петли выбранной фурнитурной системы). Петли устанавливаются в отверстия и фиксируются саморезами.

1. Монтаж угловых ответных планок – тоже выполняется по шаблону.

Типовая инструкция предполагает параллельную обвязку створки фурнитурой:

1. Створка после первичной обработки (зачистки внутренних углов) поступает на участок обвязки.
2. Фурнитурный комплект подгоняется по размерам под габариты створки. При этом выполняется его обрубка на специальном станке.
3. Подогнанная фурнитура устанавливается в фурнитурный паз, после чего ее отдельные элементы фиксируются саморезами.

1. Навешивание створки на петли. При этом на раму часто ставятся транспортировочные клипсы, предотвращающие повреждение фурнитуры при перевозке, а положение створки регулируется с помощью петель.
2. На этом же этапе мастер обязательно проверяет, насколько легко открывается и закрывается створка.

Для проверки подвижных частей обычно используется так называемая «дежурная» ручка. Ручка, которая будет установлена на окне впоследствии, чаще всего поставляется в запакованном виде и монтируется непосредственно на объекте, во избежание повреждения.

1. Установка дополнительных элементов фурнитуры – микролифта, микропроветривания /пошагового проветривания, фрамужных ножниц и т.д.

На этом работа с каркасом окна завершается. Рама с обвязанной створкой поступает на следующий участок, где осуществляется ее .

Работа со стеклопакетами

Изготовление стеклопакетов

Большинство компаний, занимающихся производством окон из ПВХ-профиля, предпочитают работать с уже готовыми стеклопакетами. Т.е. размеры необходимых изделий они передают производители, и тот делает остекление по заказу.

Но так цена изделия получается несколько выше, потому для экономии средств (и для получения дополнительной прибыли) создается отдельный цех, в котором стеклопакеты собирают из отдельных деталей. Последовательность действий при этом такова:

1. Стекло (обычное листовое, энергосберегающее или мультифункциональное) раскраивается на специальных столах.
2. После раскроя выполняется обработка торцов специальными абразивными материалами – так удаляются мелкие сколы, которые могут спровоцировать появление трещин.
3. Порезанные в размер стекла моют для удаления пыли, загрязнений, следов абразивного порошка, отпечатков ладоней и т.д.

1. После мойки выполняется сушка. Лучше всего это делать с помощью сжатого воздуха: его поток отлично сдувает налипшие на влажную поверхность пылинки и волоски.
2. Затем собирается дистанционная рамка. Рамочный профиль обрезают в размер, заполняют специальным гранулированным осушителем, после чего соединяют на углах с помощью специальных переходников.
3. После этого выполняется сборка стеклопакета на специальном столе. На края дистанционной рамки наносится бутиловый герметик, который обеспечивает первичную фиксацию стекол.

На этом этапе камера между стеклами может быть заполнена осушенным воздухом, который подается из шланга. Если планируется заполнение пакета аргоном или криптоном, то в дистанционную рамку устанавливаются специальные клапаны, через которые и закачивается инертный раз.

1. В процессе сборки и прессования стеклопакета внутри него могут помещаться декоративные профили – так называемые шпроссы. Их применяют для имитации оконных переплетов.
2. Когда первичная герметизация будет выполнена, торцы стеклопакета обмазывают вторичным герметиком.
3. Затем конструкция устанавливается в пирамиду, где находится в вертикальном положении до полной полимеризации бутиловой ленты и других герметизирующих веществ.

Готовые стеклопакеты либо упаковываются и отправляются заказчику, либо транспортируются на участок остекления.

Участок остекления

Остекление – завершающий этап. Выполняется он достаточно просто:

1. Конструкции устанавливаются на наклонный стенд – так, чтобы установленные стеклопакеты не выпадали.
2. В рамы и створки усаливаются специальные прокладки, равномерно распределяющие вес стеклопакетов.
3. На прокладки усаливается остекление, которое фиксируется с помощью штапиков.

1. Штапики, как правило, подрезаются непосредственно на участке остекления по размерам, снятым с конструкции. Такой подход позволяет минимизировать количество брака, поскольку допустимая погрешность по длине штапика составляет +/- 1 мм, иначе есть риск либо получить щель в углу, либо спровоцировать растрескивание всей рамы.

Остекленные конструкции упаковываются в полиэтилен и отправляются на склад. Там выполняется формирования заказа — к самим окнам добавляют дополнительные профили, подоконники, отливы, москитные сетки, ручки и другие детали.

Заключение

Станки для производства пластиковых окон бывают самыми разными, и выполняют они огромный перечень функций. И все же общая схема изготовления подобных конструкций остаётся неизменной – во всяком случае, большинство компаний работают именно по алгоритму описанному выше (конечно, с поправками на особенности предприятия).

Видео в этой статье даст вам возможность более подробно ознакомиться с описанным мной процессом, а если вас заинтересуют нюансы – я с радостью пообщаюсь с вами либо в комментариях, либо на форуме проекта.

30 сентября 2016г.

Если вы хотите выразить благодарность, добавить уточнение или возражение, что-то спросить у автора - добавьте комментарий или скажите спасибо!

Стеклопакеты уже достаточно долго являются оптимальным вариантом заполнения любых типов профилей для остекления окон, балконов, дверей:алюминиевых, пластиковых, деревянных. От качества стеклопакета напрямую зависит качество готовых окон или дверей, поэтому технология изготовления стеклопакета играет значительную роль при его производстве. Любое отклонение от принятой технологии может повлечь за собой такие последствия, как полное нарушение работы готовой конструкции окна или стеклянной двери.

ХХI век – век автоматизации производства. Как и многие другие,производство стеклопакетов на сегодняшний день также является практически полностью автоматизированным. Десятки рабочих, которые ранее участвовали в процессе изготовления стеклопакетов, могут быть заменены одним-двумя рабочими, которые подают специально подготовленное стекло для последующей работы автоматов, и выгружают готовые стеклопакеты. Линия производства стеклопакетов, которая выпускает готовую продукцию, подразделяется на несколько отделов, где проходят определенные этапы. Подготовленное стекло проходит 5 стадий для того,чтобы стать стеклопакетом. Качество обработки стекла на каждой стадии является залогом качества готового стеклопакета.

Первая стадия изготовления стеклопакета – резка стекла

На этом этапе цельный лист подготовленного стекла проходит резку. Для этого используются специальные резочные столы и инструменты,которые меняются в зависимости от типоразмера предварительной заготовки для стеклопакета. В зависимости от необходимого результата, подбирается вид инструмента для резки, а также жидкость, с помощью которой она будет произведена. Если ранее эти процессы выполняли рабочие, то современное оборудование для резки является полностью механизированным,система управления процессом заложена в компьютер. Благодаря новейшим технологиям изготовления оборудования для разрезки стекла, становится возможным производить наиболее выгодный раскрой, экономя при этом значительное количество материала. Подготовленное для разрезки стекло перемещается по столу на воздушной подушке, что позволяет гарантировать его полную безопасность в процессе производства. После произведения разреза стекло ломается с помощью металлических стержней, которые располагаются в поверхности стола. Тем не менее, при любом разрезе с последующим разломом в стекле образуются невидимые глазу микротрещины.Вдоль линии, которая произведена резочным оборудованием, производится разлом и стекло раскалывается. Ровные края разлома являются непременным условием технологии, для чего разлом должен быть произведен практически одновременно с разрезом подготовленного стекла. Такое условие является следствием способности стекла к «самозалечиванию». Самозалечивание стекла происходит таким образом: после образования микротрещин, они склеиваются, в результате чего осуществить ровный разлом стекла практически невозможно. Именно для того, чтобы предотвратить это явление, инструмент вводит на поверхность разрезываемого стекла специальную жидкость, которая не дает стеклу «самозалечиваться».Жидкость для резки стекла должна иметь незначительную вязкость и хорошие увлажняющие свойства.

Вместе с разрезкой стекла, происходит еще один процесс, который подготавливает стекло к последующим этапам. Это резка спейсеров (дистанционные рамки) в соответствии с типоразмером данного вида стеклопакета, а также их соединение с помощью особых уголков и вставок.С внутренней стороны стекла в стеклопакете спейсеры должны иметь пробитые перфоратором отверстия. Пространство дистанционной рамки должно быть наполнено осушителем воздуха, который будет препятствовать образованию влаги внутри стеклопакета. Согласно стандартам,поглотителем в этом случае выступает молекулярное сито (цеолит, имеющий форму гранул) или силикатный гель. Такими осушителями должны быть заполнены все пустые места спейсеров, при чем размер гранул поглотителя влаги должен быть больше размера отверстий для дегидрации внутреннего пространства стеклопакета. Поглотитель должен обладать такими свойствами, которые позволят ему осуществлять выборочное поглощение газов. Необходимо, чтобы поглощались исключительно молекулы воды, а не молекулы прочих газов, которые являются составляющими воздуха. В качественных стеклопакетах, именно поглотитель влаги препятствует образованию конденсата в камере стеклопакета. Если готовый стеклопакет допускает образование влаги на стеклах, это означает нарушение технологии изготовления и наличие брака.

Однако при нарушении температурного режима, в котором должна осуществляться эксплуатация стеклопакета, возможно образование конденсата на стекле при достижении так называемой «точки росы». «Точкаросы» - это момент, когда поглотитель влаги стеклопакета уже не может справиться с количеством влажного воздуха внутри стеклопакета, что происходит в результате нарушения температурного баланса, и образовывается конденсат. Температура воздуха, которая вызывает появление конденсата для большей части стеклопакетов - –45С. Для регионов, в которых температура зачастую опускается ниже приведенной отметки, существуют специальные морозостойкие стеклопакеты, которые выдерживают температуры вплоть до –55С.

Тип стеклопакета играет решающую роль и при объеме заполнения дистанционной рамки или спейсера. Как правило, сопутствующая документация по технологии указывает более точные цифры, но как минимумэто 50% от общего объема спейсера. Изготавливается дистанционная рамкаиз металлического профиля или ленты: алюминиевого, стального. При изготовлении стального профиля для дистанционных рамок, происходит дополнительная обработка профиля или ленты антикоррозийным покрытием.Тем не менее, изготовление спейсеров из других материалов также возможно, при том условии, что общие требования и стандарты будут соблюдены.

Для того чтобы повысить теплоизоляционные характеристики стеклопакета, зачастую используются спейсеры с тепловым разрывом.Технология установки дистанционных рамок TPS является одной из последних разработок и позволяет значительно повысить уровень теплоизоляции стеклопакета. При этом спейсеры изготавливаются не из металлического профиля, а из бутилкаучука. Лента из этого материала существенно снижает проникновение холодного воздуха. Недостатками бутилкаучука являются его внешний вид и необходимость контроля влагопоглощаемости. Стеклопакет, дистанционные рамки которого изготовлены по технологии TPS, имеет некоторые задержки в поглощении влаги проникающей в стеклопакет, однако при долгом времени использования оконной конструкции, это играет не столь значительную роль.

Вторая стадия изготовления стеклопакета – мойка стекла

На этом этапе производится мойка разрезанного и подготовленного стекла с помощью специальных щеточек, расположенных внутри моечной машины. Для мойки стекол используют деминерализованную воду. Для того чтобы мойка не принесла поверхности стекла никаких повреждений,необходимо использовать щетинки строго определенной жесткости. Многие характеристики будущего стеклопакета зависят от правильного произведения стадии мойки подготовленного стекла. Ранее мойка производилась вручную, что значительно ухудшало его качество. При проведении мойки стекла не рекомендуется применение моющих средств.Одним из главных условий качественного стеклопакета является плотное прилежание герметика к поверхности стекла, а мойка вручную нарушает герметичность покрытия и соответственно лишает стеклопакет его высокихх арактеристик.

Третья стадия изготовления стеклопакета – нанесение герметика

После мойки стекла, на спейсерные заготовки наносится первичный слой герметика. Дистанционные рамки соединяются друг с другом с помощью уголков из металла или пластика, и на их поперечные стороны наносится слоем в несколько мм (минимум 3 мм) специальное покрытие из герметика.В виде герметиков на сегодняшний день используются бутилы. Существуют определенные стандарты, при нарушении которых происходит преждевременный выход стеклопакета из строя или несоответствие его характеристик заявленным. Герметичный слой должен быть строго равномерен, не иметь пустых промежутков и ширину не меньше 3 мм. Если производство стеклопакетов имеет ограниченные размеры, допускается ручное нанесение герметика (как и в случае ремонта стеклопакета,который может быть вызван нарушениями в технологии при его производстве).

Четвертая стадия изготовления стеклопакета – первичная сборка

После того, как на спейсеры нанесено герметичное бутиловое покрытие,производится предварительная сборка стеклопакета, которая включает в себя прикрепление подготовленных и очищенных стекол с дистанционными рамками, на которые нанесен герметичный слой. Цвет бутилового покрытия на этой стадии должен быть идеально черным. Если же на покрытии обнаруживаются белые следы, то это означает, что покрытие трогали руками (при ручном покрытии бутиловой лентой, работы должны быть проведены в специально предназначенных для этих целей перчатках) или стекло не было достаточно вымыто. Технология предусматривает так называемое «мягкое» покрытие поверхности стекла, которое является неустойчивым к влияниям внешней среды. Поверхность стекла с «мягким»покрытием является той стороной, которая находится внутри камеры стеклопакета. Необходимо, чтобы еще на стадии резки стекла поверхность,на которую будет нанесено бутиловое покрытие, была идеально очищена от«мягкого» покрытия для плотного прилежания бутила к стеклу, что обеспечит полную герметизацию, а также не повредит поверхности стекла.При этом с внешней стороны стеклопакета очищенная поверхность должна быть невидима, чтобы внешний вид стеклопакета не ухудшался.

После того, как произведена предварительная сборка, стеклопакет отправляется под пресс, который сжимает его для окончательной фиксации.Под прессом стеклопакет должен находится некоторое время для того,чтобы бутиловое покрытие проникло в верхний слой поверхности стекла для обеспечения надежной герметизации.

Как правило, для того, чтобы стеклопакет не разрушился в процессе сборки и монтажа, перед первичной стадией сборки, производят шлифовку краев стекла.

Пятая стадия изготовления стеклопакета – завершающая

После обработки стеклопакета прессом, производится покрытие боковых частей стеклопакета вторым слоем герметика, который предназначен для точного сохранения первичной геометрии стеклопакета во время его последующей эксплуатации. Для этого используются полиуретановые, силиконовые или тиоколовые герметики. При этом, температура в производственном помещении, где изготовляются стеклопакеты, должна быть не ниже +16С и не выше +25С; влажность воздуха не выше 50%.

Благодаря качественному изготовлению стеклопакетов, без нарушения технологии и стандартов, мы получаем действительно отличный продукт,который дополняет и улучшает характеристики оконного профиля. При установке высококачественных стеклопакетов, Ваши пластиковые окна будут отлично защищать помещение от холода и шума, а также служить прекрасным украшением дома. Ведь стекла – это отражение внешнего мира,и какими будут они, таким Вы будете видеть мир, который Вас окружает.

В настоящее время стекло разных видов стало поистине универсальным материалом. Его используют в строительстве и медицине, сельском хозяйстве и автомобилестроении. Практически все отрасли народного хозяйства так или иначе связаны со стеклом и изделиями из него.

Именно это делает производство стекла таким перспективным направлением бизнеса. Крупные предприятия, как правило, предоставляют широкий спектр стеклянных изделий - от автомобильных до лабораторных стекол. Начинающему предпринимателю следует начать с малого - с простого оконного, а также багетного листового стекла.

Для начала следует решить, с каким сырьем - "обычным" или "вторичным" - вы будете работать. "Обычное" сырье - это кварцевый песок и различные специальные добавки для него; "вторичное" же - это, разумеется, стеклянный бой.

Сами по себе печи или тигли для переработки песка и вторсырья не отличаются принципиально - разница лишь в температурных настройках. Выбор поставщика оборудования зависит от финансовой стороны вопроса: отечественные производственные линии (например, от орловского ОАО "Стекломаш" или солнечногорского ЗАО "Накал"), разумеется, обойдутся дешевле, чем импортные (например, от чешской фирмы АО SKLOPAN LIBEREC или итальянской CIEFFE FORNI INDUSTRIALI SRL). В общем и целом, минимальные затраты составят около 10 млн руб.

Чем выгодно производство готовых стеклопакетов?

Однако производство листового стекла как такового гораздо менее выгодно, чем производство изделий из него. По большому счету, в России действует более десятка крупных заводов, производящих плоское стекло. Их количества вполне достаточно для насыщения рынка, причем стоимость входа в этот "клуб" составляет порядка $100 млн - €150 млн.

Гораздо выгодней производить, например, готовые стеклопакеты для предприятий, производящих металлопластиковые окна.

Сам процесс производства несложен: стекло режется по заданным размерам и моется; затем изготавливается специальная рамка, с помощью которой скрепляются 2 (иногда 3 и более) листа из стеклопакета; на третьем этапе готовый стеклопакет герметизируется специальным веществом - силиконом, однокомпонентным или двухкомпонентным герметиком.

Что нужно, чтобы открыть производство стеклопакетов?

Для первого этапа обработки понадобится специальный стол для полуавтоматической резки стекла - например, Mastercut-3.2 стоимостью €25-29 тыс. Обслуживать его будет один работник. Мойка заготовок осуществляется с помощью специальной стекломоечной машины (€20-25 тыс.), оснащенной фильтром для очистки воды (€1700-3500).

Этот аппарат обслуживают 1-2 подсобных рабочих, в чьи обязанности также входит загрузка-выгрузка стекла и его пронос от станка к станку.

Впрочем, за €35000 можно приобрести и линию, производящую как помывку, так и сборку стеклопакетов, обслуживать которую будет один из подсобных рабочих.

Еще один работник будет оператором автоматов для резки распорной полосы (внутренней рамки стеклопакетов) и засыпки молекулярного сита, которые целесообразно установить рядом. Стоимость первого аппарата - €5000, второго - €2300.

И, наконец, последний этап - герметизацию будет осуществлять еще один работник. В его обязанности будет входить как первый этап (нанесение слоя бутила на боковые поверхности распорной полосы), так и второй (внешняя окончательная герметизация межстекольного пространства).

Здесь выбор инструмента достаточно широк - от ручного вращающегося стола за €1500 и ручного пневматического пресса (€950) до вращающегося стола с автоматическим приводом (€2800) и специального стола для сборки и герметизации с пневмоприжимом (€1800). Вторая ступень герметизации осуществляется с помощью экструдера термоплавкого герметика (€8500-8800) или экструдера для нанесения 2-х компонентных герметиков (€25000).

Кроме того, в летний сезон или в южных регионах страны может понадобится промышленный холодильный компрессор (фризер) для ускорения застывания герметика (€3500).

Итого: оборудование - от €64950 до €107900, 2 оператора станков и 1-2 подсобных рабочих (заработная плата первых - на уровне 25-30 тыс. руб., вторых - 15-20 тыс.).

Производство стеклопакетов: расходы на материалы

Стекло строительное листовое толщиной 4 мм стоит примерно от 190 до 430 руб. за кв. м.

Распорная рамка - от 593,13 до 890,98 за 100 м в зависимости от ширины.

Пластиковые уголки для соединения распорных рамок - 23,81 за 100 шт.

Молекулярное сито 1-1,5 мм - 69,46 руб. за 1 кг.

Бутиловая лента (3 мм) - 3,45 руб. за 1 м.

Основной компонент и отвердитель для герметика: 253,26 руб. (за л).

Цены на готовые стеклопакеты - порядка 930-1560 руб./кв. м. при себестоимости около 500 руб. (средние затраты по вышеприведенным тарифам).

Объем производства в 300 стеклопакетов (кв. м) в месяц вполне достижим.

В таком случае чистая прибыль составит порядка €5000 в мес.

Видеосюжеты о производстве стеклопакетов:

Калькулятор расчета прибыльности этого бизнеса

Готовые идеи для вашего бизнеса

В среднем выращивание одного гектара столовой свеклы обходится в 30-40 тысяч рублей. На себестоимость продукта влияет наличие агротехники, стоимость труда в регионе выращивания, погодные условия.

Стоимость покупки оборудования для проведения буровых работ вместе с расходными материалами на первое время обойдётся в несколько сотен тысяч рублей минимум. Стоимость машин для транспортировки обычно...

Рентабельность продаж в данном виде бизнеса составляет от 10 до 20% в зависимости от выбранного поставщика, региона и т.д. В таком случае, точка безубыточности находится в пределах от 2 до 4 миллионов...

Чтобы организовать частный детский сад в России потребуются нечеловеческие усилия для преодоления всех бюрократических преград. Для этого надо либо быть фанатом и безумно любить детей, либо делать все...

При правильном развитии и грамотной организации своего производственного процесса, а также при активной маркетинговой кампании можно начать получать прибыль уже через несколько месяцев после запуска,...